IPC620线束质量控制要点

一、线束制造过程
 
线束制造涉及的工艺包括但不限于：
 
切割：指使用机器或手动将电子电线或电缆切割到所需的长度，而不损坏绝缘层或外护套。
 
外护套剥离：外护套通常是指电缆护套。剥线机在剥线外护套时，不应划伤或切割芯线的绝缘层。
绝缘层中的任何切口、断裂、裂缝或裂口（未显示）。
u绝缘厚度减少20%以上。
u绝缘层不平整或参差不齐（磨损、尾部和标签）
大于绝缘外径的50%，或
1毫米[0.039英寸]，以较大者为准。
u隔热层烧焦。
u绝缘材料熔化到线股中。
 
剥线：将剥线机调整到所需的尺寸进行剥线，注意不要划伤或切割铜线。
 
压接：根据端子尺寸选择合适的刀片。使用刀片将准备好的电线与端子压接部分压接，确保压接牢固，压接端子的外观和拉力符合标准。
 
装上连接器：将合格的压接端子线插入匹配的连接器外壳中。当连接器完全插入时，会听到清晰的咔嗒声。
 
扭线：将扭线机调整到适当的高度，确保铜线不被压扁或缠结，扭线导体呈均匀的螺旋形。
 
镀锡：在准备好的电线上涂上助焊剂，然后在锡浴中镀锡。导体表面应覆盖一层薄薄的焊料，导体股线应清晰可辨，绝缘层不应被烧毁。
 
焊接：焊接包括锡焊和超声波焊接。锡焊涉及用焊料均匀填充焊接的组件，没有空隙、冷焊或虚焊。
 
超声波焊接涉及将所需的导体放置在超声波焊接块上。焊接后，导体表面应具有焊接块的轮廓，不应有松动的导体。
 
预成型：将相应的模具安装到成型机上。模制表面应无气泡、收缩、孔隙、毛刺和暴露的导体绝缘或编织。
 
外模：根据图纸或样品找到相应的模具并确定成型方向。符合图纸要求和规范。外观异常不应影响形状、装配或功能。
 
绞合：使用绞合机夹紧要绞合的电线，并调整到适当的匝数。绞合节距应为线径的8-16倍，表面应无节疤或其他缺陷。
 
标签：根据图纸或样品中指示的尺寸和位置贴标签。标签应包裹1.5圈或更多圈，牢牢粘附，边缘应对齐。
 
电气测试：找到相应的测试夹具，使用样品参数校准机器，以确保每个电路的准确性，然后逐一测试成品线。
 
 
二、线束关键质量控制点概述
 
线束的关键质量控制点主要包括切割、剥离、压接和电气测试。这些点对于线束的主要电气功能至关重要，因为它们直接关系到线束的可用性、导电性、安全性和可靠性。
 
根据生产情况和产品要求，其他特别重要的点包括焊接、成型和镀锡。这些点也需要严格控制，以确保线束的整体质量。
 
关键控制点的重要性
 
切割：
切割是线束生产的第一步，决定了线束的最终长度和外观。切割的精度决定了线束的整体有效性和后续加工的顺利进行，对整个制造过程有重大影响。
 
芯线剥离：
其重要性在于在不损坏内部铜线的情况下完全去除绝缘层。铜线断裂会影响载流能力，可能无法满足最小载流范围。它还会影响线束的电气性能，导致短路或断路。它也会影响后续流程，从而影响整个生产过程的进度。铜线是关键的导电部件，任何损坏都会直接影响线束的电气性能。
 
压接：
压接是将电线和端子连接在一起的过程。进行拉力测试以确保电线压接的牢固性（请参阅拉力测试表）。拉力不足可能会导致在后续使用过程中松动或脱落，从而导致断路和电气中断。过大的拉力会使端子变形，导致端子外观不佳，并可能损坏铜线，从而在后续使用中导致断裂。进行横截面分析，以检查终端导体压接处铜线的均匀分布，并确保有足够的接触面积以获得良好的导电性。
 
电气测试：
电气测试是一个全面的检查过程，以确保线束中每个电路的正确性和导电性。它确保线束的每个部分都符合电气性能要求，包括电阻、导电性和电路正确性。每个产品都需要100%的电气测试，以确保产品的可靠性和正确性。